四季度，隨著鐵路車輛大生產進入全面攻堅階段，配件告急成為長征重工公司面臨的重大問題。公司接到通知，承載鞍供應緊張，需要公司自行解決，且承載鞍的機加必須滿足每天15輛整車裝車需求，即完成120件產品的生產。
據悉，承載鞍是鐵路車輛的關鍵配件，加工精度要求高，通過長期的工藝優化，生產工藝已比較成熟，最佳產能是日產80件。如何在不投入更多人力、不增加生產成本的前期下提高產能，成為公司急需解決的問題。
結合精益管理，長征重工從精益生產模式的拉動式生產、價值流工具、消除生產現場八大浪費等著手，將新理念新方法不斷運用到“老產品”產能提升上，不斷提升生產效率。
轉變生產組織方式，由推動式轉變為拉動式。生產管理人員和工藝技術人員由最后一道工序，依次向前，“錙銖必較”逐道工序分析、攻關，尋找改善機會，彌補產量缺口。
使用價值流工具。梳理了承載鞍9道工序的工作流向，采取調整設備布局、建立生產線、優化工藝、改進工裝和刀具等措施，產能逐步得到釋放，最終滿足了客戶需求。還實現了某些工序一人操作兩臺設備，進一步降低了制造成本。
截至目前，承載鞍產能在不增加人員的情況下已提高了50%，有效保障了車輛配件的供應。（供稿：劉青松）